4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ

4.1. Общие положения

4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их эле­ментов должны выполняться специализированными предприя­тиями (организациями), имеющими разрешение (лицензию) ор­ганов госгортех­над­зора на выполнение соответствующих работ.

4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средства­ми, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, согласованных с Госгортехнадзором России.

При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемоч­ный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответ­ствии с настоящими Правилами и НТД.

4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элемен­тов должны производиться по технологии, разработанной предприя­тием-изготовителем или специализированной монтаж­ной или ремонтной организацией до начала выполнения соот­ветствующих работ. При этом выполнение работ по разрабо­танной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатаци­онную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, мон­тажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ПТД, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех тех­нологических и контрольных операций.

ПТД должна быть составлена с учетом настоящих Правил, действующей технической документации по изготовлению, мон­тажу и ремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контро­ля и др.), утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изго­товлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.

4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготов­ле­ния деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку предприятия-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.

4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных сты­ков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативно-технической документации.

4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончатель­ного закрепления неподвижных опор на концах участка, подле­жащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприя­тия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и эле­ментов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.

4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана про­верять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или пас­портов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступа­ющих на монтажную площадку элементов и деталей трубопро­водов.

4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопро­водов должен производиться входной контроль основных и сва­рочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соот­ветствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправ­ные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД).

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" Госгор­технадзора России и имеющие удостоверение на право выполне­ния данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным рабо­там тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организа­ции к сварке элементов трубопроводов, работающих под давле­нием, независимо от наличия удостоверения, должен перед до­пуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля проб­ного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных со­единений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель   сварочных работ.

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть воз­ложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм и ин­струкций по безопасности у руководящих работников и специа­листов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России".

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работа­ющих под давлением с толщиной стенки 6 мм и более, подле­жат маркировке (клеймению), позволяющей установить фами­лию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки ука­зывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются тре­бованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обес­печить сохранность маркировки в течение всего периода эксплу­атации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены од­ним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следу­ет ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть ука­зано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщи­ками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщи­ков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки тру­бопрово­дов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертифика­том завода-изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к испо­льзованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11, 4.10.2в, долж­ны быть проконтролированы следующие сварочные мате­риалы:

а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466, на наличие легирующих элемен­тов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М,                 Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно-техно­логические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, ре­гла­ментированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, кото­рые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхно­стей под сварку должна выполняться механической обработ­кой либо путем термической резки или строжки (кислород­ной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей ме­ханической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструмен­том. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторон­ней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сбо­роч­ных устройств, временных креплений и др.) должны произво­диться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выпол­ня­ть­ся с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ре­монте трубопроводов допускается к применению после подтвер­ждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки все­го комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных метолов контроля их качества. Применяемая тех­нология сварки должна быть аттестована в соответствии с на­стоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на ис­следова­­те­ль­с­кую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится научно-исследова­тельской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предпри­ятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследова­тельской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки про­водит­ся в целях определения характеристик сварных соедине­ний, необходи­мых для расчетов при проектировании и выда­чи технологических рекомендаций (область применения тех­нологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо­сдаточных характеристик сварного соединения, методы контро­ля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при ис­следовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуата­ции сварных соединений;

- механические свойства при нормальной (20±10°С) и рабо­чей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное су­жение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны тер­мического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

-  длительная прочность, пластичность и ползучесть;

-  циклическая прочность;

- критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

- стабильность свойств сварных соединений после термиче­ского старения при рабочей температуре;

- интенсивность окисления в рабочей среде;

- отсутствие недопустимых дефектов;

- стойкость против межкристаллитной коррозии (для свар­ных сое­динений элементов из сталей аустенитного класса);

- другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходи­мые для ее практического применения. Разрешение на примене­ние предлагаемой технологии в производстве выдается Госгор­технадзором России на основании заключения специализирован­ной научно-исследовательской организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки про­водится каждым предприятием до начала ее применения с це­лью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям насто­ящих Правил и НТД.

Производственная аттестация должна проводиться для ка­ждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестаци­онной комиссией, созданной на предприятии в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразруша­ющего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

______________________

⁷Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 7.

Порядок проведения производственной аттестации, в том чи­сле применявшейся на предприятии до введения в действие на­стоящих Правил, определяется НТД (ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо ви­ду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести по­вторные испытания или данная технология не может быть ис­пользована для сварки производственных соединений и нужда­ется в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается орга­нами госгортехнадзора на основании заключения специализиро­ванной научно-исследовательской организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследо­вательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвав­шие их ухудшение, и провести повторную производственную ат­тестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттеста­цию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, долж­на производиться при положительной температуре окружающе­го воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять свар­ку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положитель­ной.

4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствую­щего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицатель­ной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проход­ного сечения.

4.3. Термическая обработка

4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов про­изво­дит­ся для обеспечения соответствия свойств металла и свар­ных соединений показателям, принятым в НТД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возника­ющих при выполнении технологических операций (сварки, гиб­ки, штамповки и др.).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение пре­дусмотрено настоящими Правилами, НТД, конструкторской и (или) производственно-технологической документацией.

 4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:

а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализа­цию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

б) дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режи­мы (скорость нагрева, температура и продолжительность вы­держки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НТД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

К проведению работ по термической обработке допускают­ся термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.

4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергать­ся в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НТД на металл;

б) если технологические операции формоизменения (гибка вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до тем­пературы, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой сварки;

г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

д) во всех других случаях, для которых в НТД (ПТД) на из­готовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документа­ции.

4.3.4. Основная термическая обработка не является обяза­тельной, если технологические операции формоизменения (гиб­ка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и мар­ганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;

б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на стан­ках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвер­га­ются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, пре­вышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наимень­шего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагрева гибов труб:

- из углеродистой и марганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаме­тра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

- из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном на­ружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки;

при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

- из остальных легированных сталей согласно указаниям НТД (ПТД) на изготовление;

в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:

- из углеродистой и марганцовистой стали толщиной стен­ки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100° С - с толщиной стенки более 40 мм;

- из легированной стали других марок согласно указаниям НТД (ПТД) на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в пункте "в"; возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной со специализирован­ной организацией;

д) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в НТД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная тер­мическая обработка или замена основной термообработки на до­полнительную, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени меж­ду окончанием сварки и началом отпуска (длительность вы­держки, допустимая температура охлаждения и т. д.) опреде­ляются НТД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабри­ката.

4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изгото­вленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испыта­ниями, то необходимость дополнительной термообработки, пре­дусмотренной ст. 4.3.5, решается специализированной научно-исследовательской организацией по сварке.

4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавлива­ются НТД (ПТД) на сварку.

4.3.9. При основной термической обработке деталей и элемен­тов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и меридиальных сварных швов изделие следует на­гревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при усло­вии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.

4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуска гибов из углеро­дистой, низколегированной марганцовистой стали. При местной термообра­ботке гибов труб должен производиться одновремен­ный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креп­лений и других деталей к трубопроводам разрешается произ­водить путем местного нагрева переносными нагревательны­ми устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливает­ся НТД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагре­ваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким обра­зом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пла­стических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлажде­ния при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.4. Контроль. Общие положения

4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контро­ля своей продукции, которые гарантировали бы выявление не­допустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в экс­плуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Система контроля качества продукции должна включать:

а) проверку аттестации персонала;

б) проверку сборочно-сварочного, термического и контроль­ного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

в) контроль качества основных материалов;

г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контроль технологии сварки;

е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;

з) контроль исправления дефектов.

 4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля мате­риалов и сварных соединений являются:

 визуальный и измерительный;

 радиографический;

 ультразвуковой;

 радиоскопический⁸;

капиллярный или магнитопорошковый;

 токовихревой;

 стилоскопирование;

 замер твердости;

 гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустиче­ская эмиссия и др.).

Выбор видов контроля должен производиться конструктор­ской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в конструктор­ской документации.

Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений трубопроводов должны осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на выполнение этих работ.

_______________

⁸Допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнад­зором России.

4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться ис­пытания механических свойств, металлографические исследова­ния и испытания на стойкость против межкристаллитной кор­розии.

4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше   450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НТД (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны пред­шествовать контролю другими методами.

4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен прово­диться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

Специалисты неразрушающего контроля должны быть ат­тестованы в соответствии с "Правилами аттестации специа­листов неразруша­ющего контроля", утвержденными Госгортех­надзором России.

4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприя­тия - производителя работ (завода, монтажной или ремонт­ной организации) должен осуществляться операционный кон­троль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соедине­ний, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение испол­нителями требований настоящих Правил, НТД, ПТД и черте­жей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.

4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места кон­троля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.).

4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологиче­скую поверку в соответствии с нормативной документацией Гос­стандарта России.

4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, хими­ческих реактивов и т. п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть умень­шен по согласованию с органом госгортехнадзора в случае мас­сового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соеди­нениями при неизменном технологическом процессе, специализа­ции сварщиков на отдельных вилах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

 4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НТД (ПТД) на изделие и сварку.

4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде кон­троля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные де­фекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установлен­ных настоящими Правилами (приложение 9), и НТД на изделие и сварку.

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски

4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому соглас­но настоящим Правилам, конструкторской документации, а так­же НТД (ПТД) с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному рас­положению элементов;

б) поверхностных трещин всех видов и направлений;

в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т. п.).

4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного ме­талла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при элек­трошлаковой сварке - 100 мм.

4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соеди­нений должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НТД (ПТД).

В случае недоступности для визуального и измерительно­го контроля внутренней поверхности сварного соединения кон­троль производится только с наружной стороны.

4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до прове­дения контроля другими неразрушающими методами.

4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НТД и чертежах и не долж­ны быть более установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и располо­жение проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.

4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовлен­ных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, до­пускаются следующие отклонения:

а) по диаметру - не более ±1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; оваль­ность вычисляется по формуле:

где  D_max, D_min - соответственно максимальный и минималь­ный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей дли­ны цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;

г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НТД на изде­лие, а при отсутствии НТД должны обосновываться расчетом на прочность.

4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного се­чения элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие.

4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб дол­жен про­изводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном по­рядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Ме­тодика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номи­нальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с на­ружной стороны шва не должно превышать следующих значе­ний:

4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыко­вых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НТД (ПТД) и рабочими чертежами.

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, ука­занное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет на­клонного расположения поверхности шва в соответствии с тре­бованиям статьи 2.3.3.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль

4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должен применяться для выявления внутренних дефектов в сварных со­единениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т. д.).

Применение того или другого контроля или их сочетания должно производиться в соответствии со ст. 4.4.2 настоящих Правил и НТД (ПТД).

4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соедине­ний должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений дол­жен производиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопро­водах (и их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а)  все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II ка­тегории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине со­единения, за исключением сварных соединений литых деталей;

б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предус­мотрен НТД (ПТД) по сварке.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуко­вой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соеди­нения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).

Ультразвуковому контролю должны подвергаться только со­единения с полным проплавлением (без конструктивного непро­вара).

4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубо­проводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного клас­сов подлежат:

а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех ка­тегорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;

б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I ка­тегории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с на­ружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков тру­бопровода, выполняемых каждым сварщиком (по  всей длине соединения);

д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводом III категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов тру­бопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стен­ки - по всей длине проверяемых соединений;

з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубо­проводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые свар­ные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. п. 4.6.3а), а также другие сварные соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НТД и ПТД по сварке.

Установленные в пп. 4.6.4д и 4.6.4е требования по объему кон­троля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубо­провод, НТД и ПТД на сварку.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможностей обес­печения более полного и точного выявления недопустимых де­фектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для дан­ного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересе­чения продольных и поперечных сварных соединений трубопро­вода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно п. 4.6.3.

4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий долж­ны подвергаться ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пп. 4.6.4д и 4.6.4е, при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.

 4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:

а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситного классов - по всей длине соединения;

б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а так­же труб с литыми деталями - по всей длине соединения;

в) все угловые соединения деталей и элементов трубопрово­дов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;

г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не ука­занные в настоящей статье, - в объеме, установленном требо­ваниями НТД (ПТД) по сварке.

4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на од­ном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипны­ми сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного тру­бопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.

При этом в одну партию могут быть объединены трубопро­воды, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным рабо­там, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.

При монтаже трубопроводов данное разрешение допускает­ся использовать только в том случае, когда все работы по вы­полнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.

4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных тепло­устойчи­вых сталей перлитного класса, выполненные при темпе­ратуре ниже 0°С без предварительного и сопутствующего подо­грева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.

4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были под­вергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены ра­диографией или ультразвуком по всей длине сварных соедине­ний. Ремонтные заварки выборок металла должны быть прове­рены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле.

Кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен произво­диться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой де­фектоскопии или радиографического контроля из-за недоступно­сти отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзо­ром России.

4.6.12. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не ме­нее чем на трех участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соедине­ний и угловых соединений труб или штуцеров условным прохо­дом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соеди­нению, а к общей протяженности однотипных соединений, вы­полненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые де­фекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным свар­щиком на трубопроводе за период времени, прошедший после пре­дыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразву­кового контроля на другие методы контроля при условии со­гласования применяемого метода контроля со специализирован­ной научно-исследовательской организацией и Госгортехнадзо­ром России.

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемы­ми чертежами, НТД (ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнито­порошковый контроль сварных соединений и изделий.

4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответ­ствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и ме­тодиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором Рос­сии.

4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и маг­нитографического контроля должны устанавливаться чертежа­ми, НТД (ПТД).

4.8. Контроль стилоскопированием

4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла дета­лей и сварных швов требованиям чертежей, НТД (ПТД).

 4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:

 а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

б) металл шва всех сварных соединений труб, которые со­гласно НТД (ПТД) должны выполняться легированным приса­дочным материалом;

в) сварочные материалы согласно статьи 4.2.9.

 4.8.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответ­ствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгортехнадзором России.

4.9. Измерение твердости

4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения про­водится с целью проверки качества выполнения термической об­работки сварных соединений.

4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, метода­ми и в объеме, установленными НТД.

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

4.10.1. Механические испытания проводятся с целью провер­ки соответствия механических характеристик и качества свар­ных соединений требованиям настоящих Правил и НТД на из­делие.

Металлографические исследования проводятся с целью вы­явления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т. п.), а также участников со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микро­структуры являются обязательными при контроле сварных со­единений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации тех­нологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НТД, со­гласованной с Госгортехнадзором России.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документа­цией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - со­гласно ГОСТ 6032, а металлографические исследования - со­гласно НТД.

4.10.2. Механические испытания проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соеди­нений, выполненных газовой и контактной сваркой;

в) при входном контроле сварочных материалов, исполь­зуемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст. 4.2.9г).

4.10.3. Металлографические исследования проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соеди­нений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также де­талей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

в) при контроле производственных сварных угловых и та­вровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубо­проводами, а также тройниковых соединений.

4.10.4. Основными видами механических испытаний являют­ся ис­пы­­­тания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обяза­тельными для производственных поперечных сварных соедине­ний при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

4.10.5. Металлографические исследования не являются обяза­тельными:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного клас­са при условии контроля соединений радиографией или ультра­звуком в объеме 100%.

б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных кон­тактной сваркой на специальных машинах для контактной сты­ковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесмен­ной проверке качества наладки машины путем испытания кон­трольных образцов.

4.10.6. Проверка механических свойств, металлографиче­ские иссле­до­ва­ния и испытания на межкристаллитную кор­розию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных⁹ или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

________________

 ⁹Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 7.

4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть иден­тичны контролируемым производственным соединениям. Кон­трольные соединения должны быть выполнены с полным со­блюдением технологического процесса, применяемого при свар­ке производственных соединений или производственной аттеста­ции технологии. Термическая обработка контрольных соедине­ний должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдель­но с применением методов нагрева и охлаждения и температур­ных режимов, установленных ПТД для производственных соеди­нений. Если контролируемые сварные соединения подвергают­ся многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось много­кратному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в ви­де:

а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;

б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка тру­бы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть прокон­тролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных свар­ных соединений. При неудовлетворительных результатах кон­троля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке ка­чество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируе­мых согласно ст. 4.10.26 и 4.10.36, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для раз­ных заказов), если НТД (ПТД) не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух кон­трольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с авто­матизированным циклом работы в течение смены, а при перена­ладке машины в течение смены - за время между переналад­ками.

При контроле поперечных соединений труб с условным про­ходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполнен­ных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой ка­чества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с оди­наковой подготовкой торцов.

4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

 а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;

 б) два образца - для испытаний на статический изгиб;

 в) три образца - для испытаний на ударный изгиб;

 г) один образец (шлиф) - для металлографических исследо­ваний при контроле сварных соединений из углеродистой и низ­колегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотре­но НТД и(или) ПТД;

д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заме­нять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НТД (ПТД).

4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается по­вторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезан­ных из тех же контрольных сварных соединений, по тому ви­ду испытаний, по которому получены неудовлетворительные ре­зультаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образ­цов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого кон­трольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

4.11. Нормы оценки качества

4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечива­ющие безопасность эксплуатации.

4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и НТД.

4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 9.

4.12. Гидравлическое испытание

4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки проч­ности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все элементы и детали трубопроводов, их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;

б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы бы­ли подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом "а", а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ульт­развуком или радиографией) по всей протяженности;

в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их ис­пытания отдельно от трубопровода.

4.12.3. Минимальная величина пробного давления при ги­дравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не ме­нее 0,2 МПа (2 кгс/см²).

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвер­гаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соот­ветствии с ГОСТ 356.

4.12.4. Максимальная величина пробного давления устана­вливается расчетом на прочность по НТД, согласованной с Гос­гортехнадзором России.

Величину пробного давления выбирают предприятие-изгото­витель (проектная организация) в пределах между минималь­ным и максимальным значениями.

4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже + 5°С  и не выше + 40°С.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно произво­диться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см²) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10°С.

4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НТД на из­готовление трубопровода.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разность между температурами металла и окружающего воз­духа во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидро­испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать ин­тенсивную коррозию.

4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавши­ми гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, по­тения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях

4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе из­гото­вле­ния, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправлен­ных участков.

4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанав­ли­ваю­тся ПТД, разработанной в соответствии с требо­ваниями настоящих Правил и НТД.

Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

4.13.3. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НТД (ПТД).

Допускается применение способов термической резки (строж­ки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработ­кой поверхности выборка механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирова­на визуально и методом неразрушающего контроля (капилляр­ной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НТД (ПТД).

4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой тол­щины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут об­наружены дефекты, то допускается проводить повторное испра­вление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по свар­ному шву соединения с удалением металла шва и зоны термиче­ского влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и по­следующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь вы­полненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.